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7月25日から26日にかけて、当社は空気分離装置と低温石油化学装置の世界クラスのサプライヤーグループのリーダーシップチームと技術チームという著名なゲストを視察のために当社を訪問されました。同社のゼネラルマネージャーのXu Zhe氏、副ゼネラルマネージャーのXiang Lili氏とXiang Lingyun氏、および関連責任者とともに、私たちは同社の生産ワークショップを訪問し、会社の発展の歴史、資格と栄誉、技術力、応用分野、および技術力について学びました。パートナー。会議中、双方は関連ビジネスについて意見を交換し、プロジェクト製品と将来の開発モデルについて話し合いました。綿密なコミュニケーションを経て、グループの検査担当者は当社の生産能力、設備状況、製品状況、技術研究開発能力をさらに理解し、当社のさまざまな能力を十分に認めていただきました。当社も初志を貫き、製品品質、サービス品質、研究開発革新能力をさらに向上させ、業界をリードする高性能製品と技術サービスを顧客に提供し、顧客にとってより大きな価値を創造し、相互利益と相互利益を実現してまいります。パートナーとのWin-Win。

PFA (パーフルオロアルコキシ) ポールリングが持つ特別な品質により、PFA (パーフルオロアルコキシ) ポールリングを広範囲に使用する産業用途がいくつかあり、それが大きな利点をもたらしています。 PFA ポール リングの一般的な使用例をいくつか次に示します。1. 化学処理: PFA ポール リングは、化学処理塔やカラムでよく使用されます。これは、これらのリングの一般的な用途です。腐食性化学物質を含む分離技術に関しては、蒸留、吸収、ストリッピング、およびその他の同様の手順に使用されます。ポリフルオロアルカン (PFA) は、化学薬品に対する耐性があり、反応性がないため、高レベルの分離効率を確保しながら、攻撃性または腐食性の化合物の管理に最適です。2. 半導体の製造: PFA ポール リングは、半導体の製造、つまりウェーハの洗浄、エッチング、および化学蒸着 (CVD) の作業に使用されます。高純度レベルの達成と敏感な半導体材料の汚染の防止は両方とも、それらの存在によって促進されます。3. 医薬品の製造: PFA ポールリングは、高レベルの純度および正確な分離が必要な医薬品の製造作業に使用されます。さらに蒸留、抽出、精製の工程でも使用され、高品質な医薬品の製造に貢献しています。4. PFA ポール リングは、プリント基板 (PCB)、集積回路 (IC)、電子接続などの電子部品の製造に使用されます。他の用途には、電子およびマイクロエレクトロニクス分野が含まれます。これらの部品の製造に伴う精製・分離作業を支援することで、満足のいく品質と信頼性を備えた電子機器の開発に貢献しています。5. PFA ポール リングは、主に大気汚染制御システムや廃水処理手順など、環境用途に使用されています。これは、PFA ポール リングの 5 回目で最後の適用です。気相と液相間の効果的な物質移動と相互作用を促進することにより、産業排気ガスや廃水流からの汚染物質の除去に貢献します。これは、ストリームから汚染物質を除去することによって達成されます。6. 特殊化学品の製造: PFA ポールリングは、成分の正確な分離と精製が必要な特殊化学品の製造に使用されます。効果的な物質移動の提供と材料の接触または汚染の可能性の低減により、非常に高い製品品質と純度の達成に貢献します。7. ガス洗浄: PFA ポール リングは、ガス流中に存在する汚染物質や汚染物質を除去するために、ガス洗浄システムで使用されます。これらは高いガス品質の維持に貢献し、さらに下流の機器を損傷や腐食から守ります。 サイズ mm表面積 ㎡/m3空隙率 %バルク番号 個/m3Φ1618891179000Φ251759053500Φ381158915800Φ5093906500Φ7673.2921980年Φ10052.8941000上記の用途は、PFA ポール リングをよく使用する多くの用途のうちのほんの一例にすぎません。 PFA ポール リングなど、梱包材の正確な選択に影響を与える基準が多数あります。これらの考慮事項には、プロセスのニーズ、材料の化学的適合性、操作環境、処理される化学物質の種類が含まれます。特定の用途に最適なパッケージ材料と設計を選択するには、プロセス エンジニアやその他の熟練した専門家に相談することが重要です。PFA (パーフルオロアルコキシ) ポール環のサイズは、特定の用途やプロセスに必要な手順に応じて変化する可能性があります。ポール リングの高さ (H)、外径 (OD)、および内径 (ID) は、リングのサイズを決定するために使用される通常の測定値です。 PFA ポール リングの基本的なサイズ範囲は次のとおりです。1. PFA ポール リングは、さまざまな外径があり、多くの場合、数ミリメートルから数センチメートルまでの範囲にあります。これを外径 (OD) と呼びます。 PFA ポール リングに関しては、最も一般的な外径は 5 mm から 50 mm、あるいはそれ以上の範囲で変化します。2. 内径 (ID): PFA ポール リングの内径は外径よりも小さいことが多く、通常は外径に応じて変化します。特定の用途のニーズに応じて、PFA ポール リングの内径 (ID) は数ミリメートルから数センチメートルまで変化します。高さ (H): PFA ポール リングの高さは、リングの上部と下部の間の距離です。この値は高さ係数と呼ばれます。高さは、必要な充填密度やプロセスの特定のニーズに応じて変化する可能性があります。 PFA ポール リングの高さは、それぞれ数ミリメートルから数センチメートルまで、さまざまな種類があります。特定のプロセス環境、目的の物質移動効率、圧力損失の制約、充填物が配置されるカラムまたはタワーのサイズなどの考慮事項は、適切なサイズの PFA を選択する際に考慮すべき側面の一部です。ポールリング。これらの考慮事項はすべて重要であることに注意することが重要です。特定のプロセスに最適な PFA ポール リングのサイズを決定するには、特定の用途に経験のあるプロセス エンジニアまたはその他の専門家に相談することをお勧めします。上記の用途は、PFA ポール リングをよく使用する多くの用途のうちのほんの一例にすぎません。 PFA ポール リングなど、梱包材の正確な選択に影響を与える基準が多数あります。これらの考慮事項には、プロセスのニーズ、材料の化学的適合性、操作環境、処理される化学物質の種類が含まれます。特定の用途に最適なパッケージ材料と設計を選択するには、プロセス エンジニアやその他の熟練した専門家に相談することが重要です。

PTFE波板パッキンの使用により、吸収・脱着プロセスに大きなメリットが得られます。さらに、排気ガスの濾過や熱交換の活動にも使用されます。液体負荷が大きく、作動圧力が高い作業に慣れれば効果を発揮します。ポリプロピレン (PP)、ポリ塩化ビニル (PVC)、ポリフッ化ビニリデン (PVDF) などの材料が使用されています。ポリプロピレンは摂氏 110 度までの温度に耐えることができますが、ポリフッ化ビニリデンは摂氏 150 度までの温度に耐えることができます。これらの材料はどちらもフォーム形成材料としての使用に適しています。パッキンシートに小さな穴を備えた PTFE 波板パッキンの利点には、高エネルギー、低い圧力損失、および高い比表面積が含まれます。これらの利点は、出力の増加、エネルギー消費の削減、効率の向上につながる可能性があります。同時に、材料の内部に含まれる固体粒子が充填材の波形底部から放出される可能性があります。これにより、一般的なタワーフィラーよりも優れた耐ブロッキング性能と高い運用柔軟性が得られます。これはフィラーが規則正しく配置されているためです。バルクタワーフィラーを交換すると、生産能力が 5% 増加し、生産効率が 50% 向上します。それでいて軽量かつ安価という特長を持ち、大容量のタワーコンテナに最適です。PTFE波板パッキン パフォーマンスと効率の利点 PTFE波板パッケージで作られた製品は、主にガス精製、環境保護、分離精製などのさまざまな分野で使用されています。交換が簡単、比表面積が大きい、圧力損失が少ない、重量がやや軽い、容量が大きいなどの利点があります。PTFE波板を使用した梱包には次のようなメリットがあります。高温耐性があり、動作温度は摂氏 250 度までです。この材料は低温に耐性があり、高い機械的靭性を備えています。温度が-196℃まで下がっても、5%の伸びを維持することが可能です。ほとんどの化学薬品や溶剤に関して言えば、耐食性は強酸、アルカリ、水、およびさまざまな有機溶剤に対する不活性さと耐性を示す特性です。プラスチックの耐候性には寿命があり、それは経年変化によって特徴付けられます。「高潤滑」とは、固体材料の摩擦係数が低い特性を指します。非粘着性とは、いかなる状況下でも物質に付着しない固体材料の表面張力が低いことを表す用語です。この材料は毒性がなく、生理学的に不活性であるため、人工血液路および臓器として体内に埋め込んでも、悪影響を引き起こすことなく長期間使用できます。電気システムの絶縁は、最大 1500 ボルトの高電圧に耐えることができます。技術パラメータ表面積のタイプ m2/m3 I/m 圧力降下に対するパーセント値としてのプレート空隙率 mpa/m 値品番：SB-125Y 125 98.5 1.0-2.0 200140 125X 0.8-0.9 140 400SB-250Y 250 97 2,000-2,500 300250倍 1.5～2.0倍 180300 SB-350Y 350 95 3.5-4.0 200 120350X 2.3-2.8 アングル 130SB-500Y 500 93 4.0-4.5 300500倍 2.8～3.2 180 180この記事では、吸収および脱着プロセスにおける PTFE 波板パッキンの利点を強調し、その効率と有効性を強調しています。主な利点としては、物質移動の強化、エネルギー利用の改善、圧力損失の低減などが挙げられます。技術的な側面には、表面積、空隙率、プレートの寸法が含まれます。実際のアプリケーションでは、PTFE 波板パッキンの具体的な利点と実用的な意味が実証されています。この記事は、PTFE 波板パッキンがこれらのプロセスにおける変革をもたらし、重要な産業運営の効率と持続可能性を向上させると結論付けています。

分離の最適化: 多面体中空ボールの包括的な探求多面体ボールパッキンとも呼ばれる多面体中空ボールは、蒸留、吸収、ストリッピングなどのさまざまな分離プロセスで使用される一種の構造化パッキンです。具体的には、効果的な物質移動を促進しながら、分離性能を向上させることを目的としています。多面体中空ボールの製造には、ポリプロピレン (PP)、ポリエチレン (PE)、ポリ塩化ビニル (PVC) などのプラスチックポリマーがよく使用されます。多面体を思わせる独特の幾何学的な形をしており、多くの面が平面または曲面であり、内部は空洞になっています。気液相互作用のための広い表面積を持つ充填層を生成するために、これらのボールをカラムまたは容器の中に積み上げます。 多面体中空ボール データシート:サイズ mm表面積 ㎡/m3空隙率 %段数 個/m3Φ254609064000Φ383259125000Φ502379111500Φ76214923000Φ100193802800以下に、多面体中空ボールの最も重要な特性と利点をいくつか示します。1. 表面積: 多面体中空ボールは、その幾何学的構造と中空の内部により、単位体積あたりの表面積が非常に大きくなります (単位体積あたりの表面積とも呼ばれます)。この表面積の増加は、気相と液相間の効果的な物質移動の促進を通じて、分離効率の向上に貢献します。2. 低圧力降下: 多面体中空ボールの圧力降下は低いことが多く、これは流体の流れにわずかな抵抗を与えることを示しています。この品質は、使用されるエネルギー量と運用コストの両方の削減に貢献します。3. 大容量：多面体中空ボールのユニークな構造により、液体および気体を処理するための高い容量を実現します。高流量にも対応でき、非常に要求の厳しいスループット要件を持つ用途に適しています。4. 均一なガスと液体の分布: 多面体中空ボールの幾何学的設計により、充填層全体に均一なガスと液体の分布が促進されます。これは「第 4 原則」とも呼ばれます。これにより、2 つの相が効果的に互いに接触することが保証され、分離性能が向上します。5.耐薬品性：ポリプロピレン（PP）、ポリエチレン（PE）、ポリ塩化ビニル（PVC）などのプラスチック材料で作られた多面体中空ボールは、高い耐薬品性を備えています。分離プロセス中に遭遇する可能性のあるさまざまな腐食性化学物質に耐えることができます。6. 設置の容易さ: 多面体中空ボールは設置が簡単で、メンテナンスもほとんど必要ありません。これが 6 番目のポイント、設置の容易さにつながります。大幅な改造を必要とせずに、既存の容器やカラムに後付けすることができます。高い分離効率、低い圧力損失、および耐薬品性が用途において重要な要件である場合、多面体中空ボールがソリューションとしてよく利用されます。化学処理産業、石油化学産業、石油・ガス精製産業、環境工学などはすべて、それらを利用する産業の例です。多面体中空ボールを含む充填材の正確な選択は、特定の分離ニーズ、プロセスの状況、プロセスで使用される流体との適合性に基づいて行う必要があることに注意することが重要です。さまざまな分離手順において、多面体中空ボールは不可欠なコンポーネントです。以下は、多面体中空ボールの特殊な用途のリストです。 1. 蒸留：蒸留プロセスでは、蒸留塔で多面体中空ボールがよく使用されます。これにより、個々の成分の沸点に応じて液体混合物の分離が可能になります。これらは、液相と蒸気相の間の効果的な相互作用を可能にする高い表面積を備えており、その結果、さまざまなレベルの揮発性を持つ成分の分離が促進されます。ボールの多面体形状により、ガスと液体が均一に分散されることが保証され、分離プロセスの効率が大幅に向上します。2. 吸収: 多面体中空ボールは、ガス状汚染物質の除去やガス流からの貴重な成分の回収を目的とした吸収塔で使用されます。このプロセスは吸収として知られています。それらは、気相と液相が互いに密接に接触することを可能にし、それによって溶質が気相から液相へ移動することが可能になります。高い表面積を提供する多面体形状は、吸収プロセスの効率の向上に貢献します。3. ストリッピング: 多面体の中空ボールは、液体から揮発性成分を除去する作業であるストリッピングのプロセスで使用されます。この用途の文脈内では、ボールは、液相から揮発性成分を蒸発させるプロセスをサポートする実質的な表面積を提供する。多面体の形状により、熱と質量の効率的な移動が促進され、その結果、剥離操作を効果的に実行できるようになります。4. 廃水処理 多面体中空ボールは、空気ストリッピング塔や生物処理装置などの廃水処理装置に使用されています。生物学的処理操作では、微生物の付着のための媒体を提供したり、液相から揮発性汚染物質を除去したりするのに役立ちます。これらの目的は両方とも、彼らの支援によって達成されます。多面体形状により優れた気液接触を確保し、処理システムの性能向上にも貢献します。多面体中空ボールは、大きな表面積、低い圧力損失、均一な分布、耐化学物質性など、多くの利点をもたらします。これらの特性により、環境工学、石油化学、製油所、化学処理などのさまざまな分野での幅広い分離用途に適しています。特定の用途に多面体中空ボールやその他の種類のパッキン材料を選択する場合、独自の分離要件、動作環境、およびプロセス流体との適合性を考慮することが不可欠です。多面体中空ボールは、使用目的や使用状況に応じて、多種多様な材質から製造することが可能です。多面体中空ボールによく使用される材質の例を以下に示します。1. ポリプロピレン (PP): ポリプロピレンは、耐薬品性が高く、コストが安く、広く入手できるため、多面体中空ボールによく使用される材料です。ポリプロピレン (PP) はさまざまな酸、アルカリ、有機溶剤に耐性があるため、化学産業内のさまざまな用途に使用できます。2.ポリエチレン (PE): ポリエチレン (PE) に加えて、ポリエチレンは多面体中空ボールによく使用されるもう 1 つの材料です。この材料の耐薬品性、耐久性、低摩擦特性はすべて非常に優れています。ポリエチレン (PE) は、耐摩耗性、耐衝撃性、耐磨耗性が必要な用途によく使用される素材です。3. ポリ塩化ビニル (PVC): PVC は、多面体中空ボールの製造など、産業分野でさまざまな目的で利用される多用途の材料です。耐薬品性、機械的強度、耐久性に関して言えば、PVC は優れた素材です。化学処理、水処理などのさまざまな分野でよく使用されています。4. ポリフッ化ビニリデン (PVDF): PVDF は、化学物質に対する優れた耐性、高温に対する耐性、および紫外線 (UV) 放射に対する耐性でよく知られている高性能ポリマーです。ポリフッ化ビニリデン (PVDF) 製の多面体中空ボールは、高温条件や有害な化学薬品を含む用途での使用に適しています。5. その他の材料: 多面体中空ボールの製造には、ポリエチレン テレフタレート (PET)、ポリテトラフルオロエチレン (PTFE)、特殊工業用プラスチックなどの他の材料の利用も含まれる場合があります。これは、満たされている特定の基準によって異なります。材料の選択は、材料とプロセス流体との化学的適合性、温度と圧力の条件、機械的品質、コストに関する考慮事項など、多くの基準によって決定されます。したがって、特定の作業環境に耐え、検討している用途に適切な性能特性を提供できる材料を選択することが重要です。

スーパー二相ステンレス鋼製パッキンを使用したスーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキン液-液抽出または液-液接触手順で使用される特定の種類の充填材は、ジェット スーパー デュプレックス ステンレス鋼ポール リング パッキンとして知られています。このタイプの充填材は、液液ジェットフロー充填材とも呼ばれます。この装置の目的は、混合できない 2 つの液体の混合と分散を改善し、液体間の物質移動を容易にすることです。充填床は、カラムまたは容器内の充填床内に組織され、ジェットフローリング充填を提供します。このスーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンは、一連の環状またはリング状のピースで構成されています。通常、各要素には中央の開口部またはノズルがあり、分散相を表す単一の液体を流体ジェットまたはストリームの形でカラムに導入できます。連続相である 2 番目の液体がジェット流リングの周りを移動すると、かなりの量の乱流が発生し、2 つの相が互いに緊密に絡み合います。データシート:サイズ mm表面積m2/m3 ボイド率 % 個数/立方メートル16×16×0.336294.922000025×25×0.4219955238038×38×0.614695.91520050×50×0.810996650076×76×17196.11980年スーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンの最も重要な特徴と利点の 1 つは次のとおりです。1. 混合の改善: ジェットフローリングの構成により、連続相と分散相の間の高レベルの混合が促進され、結果として混合が強化されます。分散相の噴射作用により、乱流パターンが生成されます。さらに、2 つの液体間の界面接触が強化され、物質移動のプロセスがスピードアップします。2. 界面面積の増加: ジェット流リングによって生成される乱流混合により、2 つの液相間に存在する界面面積が大幅に増加します。より大きな界面面積により、効果的な方法で物質を移動させることが可能になり、ある液相から別の液相への溶質の移動や必要な成分の抽出などの活動に使用できます。3. 相分離の改善: 適切な物質移動が行われた後、ジェット フロー リング パッキングによって可能になる集中的な混合と接触が 2 つの液相の分離に貢献します。相分離の増加により、抽出効率や分離性能を高めることが可能です。4. 拡張性と柔軟性: ジェット フロー リング パッキングはさまざまなサイズのカラムやコンテナに使用でき、特定のプロセスのニーズを満たすように適合させることができます。プロセスで最適なパフォーマンスを達成するために、ジェット フロー リングの数、サイズ、設計を変更することが可能です。ジェットフローリングパッキンは、溶媒抽出、反応抽出、化学反応のための液液接触など、幅広い用途に使用できます。これらは、その使用によって恩恵を受ける可能性のある液液抽出技術の一部にすぎません。石油化学産業、製薬産業、食品加工産業、環境工学などがそれを活用したビジネスです。ジェットフローリングパッキンの特定の設計と性能はメーカーごとに異なる可能性があり、また検討されている用途に基づいて変化する可能性があることに留意することが重要です。適切な梱包材と設計を選択するときは、プロセス特有のニーズを考慮することが重要です。これらの基準には、目的とする物質移動効率、相分離特性、プロセスで使用される液体との適合性が含まれます。ジェットフローリングパッキンに使用される材料は、特定の用途やプロセスのニーズに基づいて変更される可能性があります。スーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンによく使用される材質の例を以下に示します。1. 金属: 耐食性と機械的強度が高いため、304 ステンレス鋼や 316 ステンレス鋼などのステンレス鋼は、ジェット フロー リング パッキンによく使用されます。金属製のジェットフローリングは、危険な液体または高温の液体を含む用途での使用に適しています。2. プラスチック: ジェット フロー リング パッキンは、耐薬品性、軽量性、費用対効果の高さから、さまざまなプラスチック材料を使用して製造されています。使用されるポリマーの例としては、ポリプロピレン (PP)、ポリエチレン (PE)、ポリ塩化ビニル (PVC)、およびポリテトラフルオロエチレン (PTFE) があります。これらの材料は、腐食性が低い用途や低温で動作する用途でよく使用されます。高温耐性と化学的安定性が必要な用途では、アルミナや磁器などのセラミック材料がジェットフローリングパッキンに使用される場合があります。これは、ジェットフローリングパッキンが必要な状況に当てはまります。卓越した耐熱性と厳しい化学薬品に対する耐性の結果、セラミックジェットフローリングは広く認知されています。材料とプロセス流体との化学的適合性、温度と圧力条件、特定の分離または接触要件など、多くの考慮事項がすべて、充填材の選択に影響します。ジェットフローリングパッキンを設計する際には、材料の耐腐食性、機械的品質、長期耐久性を考慮することが重要です。これにより、パッキンが最適に機能し、できるだけ長く持続することが保証されます。液液抽出手順や液液接触作業では、ジェットフローリングパッキンが最も一般的に使用されます。以下は、スーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンがよく使用される特定の用途のリストです。1. 溶質抽出: スーパー二相ステンレス鋼のポールリングパッキングは、溶媒抽出手順でよく使用される技術です。この技術は、互いに非混和性の 2 つの液相間の溶質の移動を促進するために使用されます。これは、供給溶液と溶媒の間の混合と相互作用を改善することで実現され、その結果、必要な成分をより効果的に抽出できるようになります。2. 反応性抽出: 反応性抽出は、2 つの液相の同時抽出とそれらの間の化学物質の反応性を含むプロセスです。ジェットフローリングパッキングは集中的な混合と接触を促進し、反応速度を改善し、プロセス生成物の回収を容易にします。3. 液体からの液体の抽出: ジェット フロー リング パッキングは、一般的な液体-液体抽出操作に使用されます。これらのプロセスでは、ある液相から別の液相への成分の分離と移動を支援します。貴重な分子の抽出や汚染物質の除去を目的として、製薬業界、石油化学業界、食品加工業界などのさまざまな分野でよく使用されています。一部の化学プロセスでは、物質移動または反応の目的を達成するために、2 つの非混和性液相間に緊密な接触を作り出す必要があります。これを「液液接触」といいます。ジェットフローリングパッキングは、大量の乱流を生成し、2 つの相の間に作成される界面面積を増やすことにより、液体が互いに接触しやすくします。                  化学反応器: ジェット フロー リング パッキングは、混合と接触の改善が必要な液液反応用の化学反応器で使用できます。これらの条件が両方とも満たされる場合にこれが当てはまります。これは、効果的な物質移動と反応速度論を促進することによって行われ、最終的に変換率と選択性が向上します。ジェットフローリングパッキンの正確な選択は、目的とする物質移動効率、相分離特性、化学的適合性、操作環境などのプロセスのニーズに依存します。プロセスのパフォーマンスを最大化し、必要な分離または反応出力を得るために、サイズ、形状、構成を含むジェットフローリングの設計をカスタマイズできます。スーパー二相ステンレス鋼製パッキンを使用したスーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキン低い圧力損失、大きな流束、高効率という特性は、実際にスーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンに備わっており、2507 に分類される材料または 2205 に分類される材料で構成されています。また、この中には金属製のポールリングも含まれます。カテゴリ。同等の直径の PALL リングと比較すると、HYPAK パッキンは圧力降下が比較的小さく、物質移動効率がはるかに優れています。これは、HYPAKパッキンを使用すると、流体がパッキン中を流れる際の抵抗が少なくなり、結果的にシステム内で発生する圧力損失が低減されることを示しています。さらに、層内に液体を効果的に分散させる充填層の能力により物質移動効率が向上し、その結果充填層が化学プロセスや吸着プロセスでより成功するようになります。サイズ（ミリメートル） 表面積（平方メートル/立方メートル） 空孔率（パーセント） 数/立方メートルさらに、スーパー二相ステンレス鋼ポールリングパッキンの壁に窓穴が存在するため、パッキン層全体に気体と液体を均一に分配することが容易になり、最終的に物質移動の性能が向上します。この構造設計の使用により、パッキンの表面積と接触面積が増加し、気相と液相の間の物質の効果的な移動が促進されます。その結果、金属ポールリングと、2507 または 2205 材料で作られた超二相ステンレス鋼ポールリングパッキンの両方によって、低い圧力損失、大きな流束、高効率という利点が得られます。これらの特性により、化学および吸着分野の幅広い用途に適しています。50/50 の二相構造は、通常、2507 および 2205 金属ポール リングに必要な固溶体処理が施された後に生成されます。これにより、リングは完全な aV 比を示します。温度が上昇すると、摂氏 1050 度を超える温度では鋼のフェライト相がより多く発生します。一方、これらの鋼の実質的な窒素成分により、摂氏 1300 度未満の温度になるまで相比の大幅な変化が妨げられます。これらの鋼は、さまざまな温度で時効処理を行わない場合、またはフェライト マトリックス上に V2 相、金属間化合物相 (6 相、X 相、R 相、C 相など)、および Cr2N などの酸化物が析出する可能性があります。熱処理。一般に、これらの鋼には炭素含有量が低く、通常 0.01% ～ 0.02% であるため、炭化物は見つかりません。一言で言えば、2507 および 2205 金属ポール リングの微細構造は、固溶体による適切な処理を行うと 50/50 の二相構造を示します。特定の温度範囲にわたって、相比は適度に一貫したレベルの安定性を維持します。一方、時効処理を行わないと、フェライト母材上に V2 相、金属間化合物相、酸化物析出物が形成される場合があります。一方、炭素含有量が低いため、炭化物の析出物は通常はまれです。スーパー二相ステンレス鋼製ポールリングパッキンは、化学塔や吸着塔などの装置によく使用されるパッキン材の一種です。その主な目的は、かなりの表面積と優れた物質移動能力を提供することです。優れた耐腐食性と強度で知られるステンレス鋼で作られています。材料 2507 と 2205 は両方とも二相ステンレス鋼の例であり、その特性に関して優れた耐食性と機械的品質を備えた一般的なステンレス鋼の合金です。鉄、クロム、ニッケル、およびモリブデンや窒素などの他のいくつかの合金元素がその組成の大部分を占めます。 2507材は2205材よりもクロム、モリブデン、窒素を多く含むため、耐食性、耐食性の点で優れています。フィラーの一種は、スーパー二相ステンレス鋼のポールリングとして知られています。このタイプのフィラーは、多くの場合、ステンレス鋼などの金属要素で構成されています。フィラーはリングに似た形状をしており、波状またはシート状の縦構造が多数存在します。これらの構造は、フィラーの表面積を増やし、物質移動能力を向上させるように設計されています。その結果、スーパー二相ステンレス鋼ボール リング パッキングは、2507 または 2205 材料で構成される金属ボール リングに基づいて製造できます。要求の厳しい化学および吸着プロセスの領域内で、この特定の形態のフィラーは、効果的な物質移動と耐腐食性を提供する目的で広く使用されています。

ワイヤーメッシュデミスターワイヤーメッシュデミスター 蒸気液体フィルターメッシュパッド (複数のメッシュブロックで組み立てられている) とサポートの 2 つの部分で構成されます。メッシュブロックは、平埔波形の気液フィルタースクリーン、グリッド、距離ロッドのいくつかの層で構成されています。ワイヤーメッシュデミスター 気液分離装置です。ガスがデミスターのワイヤーメッシュパッドを通過する際に、混入したミストやその他の水分物質を除去することができます。 HG/T21618-1998 規格は、化学工業省のオリジナルの HG5-1404-81、HG5-1405-81、および HG5-1406-81 に基づいて、ワイヤーメッシュデミスターと実際の使用経験を組み合わせて改訂された新しい規格です。輸入されたデバイスの高度なテクノロジー。スクリーンデミスターの材質はプラスチックと金属の2種類に分かれます。プラスチックは、PP ポリプロピレン、PE ポリエチレン、PVC ポリビニル、PTFE ポリテトラフルオロエチレンに細分されます。金属は201、304、304L、321、316、316L、310S、NCU-30、モネル400、N201などに分類されます。 ワイヤーメッシュデミスター金網デミスター、 主に3μm～5μ以上の径の分離に使用されます。ミストを含んだガスが一定の速度で上昇し、グリッド上の金網を通過する際、上昇するミストの慣性によりミストがフィラメントに衝突し付着します。フィラメントの表面に。フィラメント表面の霧はさらに拡散し、霧自体の重力沈降により大きな液滴を形成し、フィラメントに沿って絡み合う場所まで流れます。フィラメントの湿潤性、液体の表面張力、フィラメントの毛管作用により、液滴はますます大きくなり、ついにはその重力が気体の浮力の上昇と液体の表面張力の合成力を超えるようになります。 、分離して落下し、コンテナの下流の機器に流れます。作動ガス速度やその他の条件が適切に選択されている限り、ガスが金網デミスターを通過した後のデミスター効率は 97% 以上に達し、霧を完全に除去できます。

金属ボールリングフィラー 化学産業やその他の産業で広く使用されており、媒体の分離に使用されます。レーシーリングに基づいて改良されており、リングの壁には延長された舌が付いた2列の窓があり、各窓には5つの舌があり、この種の配置です気液分布を改善し、リング内面を最大限に活用します。従来技術では、ステンレス鋼製ボールリングの製造には、割る、曲げる、丸めるという３つの工程が必要であり、少なくとも２セットの金型が必要となり、生産効率に影響を与え、人的資源および物的資源を合理的に使用できなかった。ボールリングの新たな製造方法の発明は、既存技術の欠点を補うことを目的としており、ボールリングを一度に成形できる金型を提供するものである。ボールリングは一度形成されます。金型は上型と下型で構成され、下型はベースと作業台で構成され、ベースと作業台はガイドピラーで支持および接続され、るつぼの下端は舌型の成形に使用されます。バウアーリングのタングページの上部の金型をトリミングおよび曲げ金型と並べて配置します。るつぼを「ダーン」の形に送ります。ナイフの舌状のダイスがベースに固定的に接続されており、舌状のダイスは各列 3 つずつ 2 列に分割され、パンチに着脱可能に取り付けられます。実用的な新構造を採用した後、ステンレス鋼ボールリングは一組の金型を使用して製造できるため、労力が節約され、作業効率が向上し、人的資源と材料資源が大幅に削減されます。バウアーリングの具体的な実装以下、実用新案の具体的な実施形態について順に説明する。本実施形態におけるバウアーリングの一括成形型は、上型と下型とからなる。下型はベースと作業台から構成されます。ベースと作業台はガイドピラーで支持・接続されています。ワークテーブルの片側には4つの平行なスライドブロックが設けられています。もう一方の面には、ボールリングを形状に固定するための成形型が設けられている。また、加工テーブルには供給口が設けられており、供給口の下端にはボールリングタング体を打ち抜くためのタング型が設けられている。上型には刃先と曲げ型が並べて配置されています。注入口は「口」の形をしています。タンページの金型は、ベースに固定的に接続されたナイフ型の金型です。舌ページのモデルは 2 列で、各列に 3 つずつあります。ダイはパンチに着脱可能に接続される。作動状態では、ステンレス鋼プレートが供給入口まで伸びています。上向きに伸びる 2 つの舌ページが舌本体モデルから打ち抜かれ、スライダーが外側に伸びます。次に、カッターを使用して半製品を切断します。同時に曲げ型をコの字型にカットします。その後、スライダーを内側に押し出し、「Ｕ」と表示された半製品を成形金型内に押し出し、丸められてステンレス製のボールリングが形成されます。従来の「ボールリング」の製造に3工程を必要とする現状を変え、生産効率をさらに向上させます。

ワイヤーメッシュデミスターワイヤーメッシュデミスター 蒸気液体フィルターメッシュパッド (複数のメッシュブロックで組み立てられている) とサポートの 2 つの部分で構成されます。メッシュブロックは、平埔波形の気液フィルタースクリーン、グリッド、距離ロッドの複数の層で構成されています。ワイヤーメッシュデミスター 気液分離装置です。ガスがデミスターのワイヤーメッシュパッドを通過する際に、混入したミストやその他の水分物質を除去することができます。 HG/T21618-1998 規格は、化学工業省のオリジナルの HG5-1404-81、HG5-1405-81、および HG5-1406-81 に基づいて、ワイヤーメッシュデミスターと実際の使用経験を組み合わせて改訂された新しい規格です。輸入されたデバイスの高度なテクノロジー。スクリーンデミスターの材質はプラスチックと金属の2種類に分かれます。プラスチックは、PP ポリプロピレン、PE ポリエチレン、PVC ポリビニル、PTFE ポリテトラフルオロエチレンに細分されます。金属は201、304、304L、321、316、316L、310S、NCU-30、モネル400、N201などに分類されます。 ワイヤーメッシュデミスター金網デミスター、 主に3μm～5μ以上の径の分離に使用されます。ミストを含んだガスが一定の速度で上昇し、グリッド上の金網を通過する際、上昇するミストの慣性によりミストがフィラメントに衝突し付着します。フィラメントの表面に。フィラメント表面の霧はさらに拡散し、霧自体の重力沈降により大きな液滴を形成し、フィラメントに沿って絡み合う場所まで流れます。フィラメントの湿潤性、液体の表面張力、フィラメントの毛管作用により、液滴はますます大きくなり、ついにはその重力が気体の浮力の上昇と液体の表面張力の合成力を超えるようになります。 、分離して落下し、コンテナの下流の機器に流れます。作動ガス速度やその他の条件が適切に選択されている限り、ガスが金網デミスターを通過した後のデミスター効率は 97% 以上に達し、霧を完全に除去できます。

1. 圧力損失の低減：金属段付きリングは気液流路に大きな隙間と流束を持ち、圧力損失を低減できます。2. 反応塔の容量の増加: 反応塔の容量の増加は、圧力損失の減少の直接の理由です。金属製ステップリングにより、反応接触部がオーバーフロー現象による圧力降下接触から遠ざけられるため、より多くの気液を処理でき、反応塔の容量が増加します。3. 防汚性の向上：金属製ステップリングの指向位置により、気液の流れ方向のギャップを一定値に設定できるため、固体石材が気液の流れに乗って充填層を通過できます。4. 反応効率の向上: 金属製のステップ リングにより、リング表面が平行ではなく垂直に制限され、この設計は物質移動においてより顕著な利点をもたらします。反応効率は接触面の大きさに依存するためです。平行な表面の設計により、リングの内側が液体と接触するのを防ぎます。パックドタワーはタワー機器の一種です。タワーに適切な高さのパッキンを充填して、2 つの流体間の接触面を増やします。例えばガスの吸収に応用すると、液体は塔頂部の分配器を通ってパッキンの表面に沿って下降します。ガスは塔下部からパッキンの細孔を通って上流に流れ、液体と密接に相互作用します。構造が比較的シンプルでメンテナンスも容易です。ガスの吸収、蒸留、抽出などの操作に広く使用されています。ガスは塔底部から送られ、ガス分配装置（小径塔には通常ガス分配装置がありません）で分配され、充填層の隙間を通って液体に向かって連続的に流れます。パッキン表面では気液二相が密着し物質移動を行っています。充填塔は連続接触気液物質移動装置に属しており、二相の組成は塔の高さに沿って連続的に変化します。通常の動作条件下では、気相は連続相であり、液相は分散相です。主な目的は塔内のパッキンを支持するとともに、気液二相流をスムーズに通過させることです。適切に設計されていない場合、充填塔の液体の浸水が最初に充填支持装置で発生する可能性があります。段付きリングパッキンの構造はボールリングパッキンと同様で、リング壁に長方形の小穴があり、リング内側に2層の十字形の羽根が45°で千鳥状に配置されています。リングの高さは直径の半分で、リングの一端はフレアエッジになっています。この構造により、バウアーリングをベースとした段付きリングパッキンの性能が向上し、生産能力が約10％向上し、圧力損失が25％低減されました。さらに、パッキン間の多点接触により、ベッド層が均一になり、チャネル流動現象が効果的に回避されます。段付きリングは一般にプラスチックや金属でできており、他の側壁に穴のあるフィラーと比べて性能が優れているため広く使用されています。