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金属ボールリングフィラー 化学産業やその他の産業で広く使用されており、媒体の分離に使用されます。レーシーリングに基づいて改良されており、リングの壁には延長された舌が付いた2列の窓があり、各窓には5つの舌があり、この種の配置です気液分布を改善し、リング内面を最大限に活用します。従来技術では、ステンレス鋼製ボールリングの製造には、割る、曲げる、丸めるという３つの工程が必要であり、少なくとも２セットの金型が必要となり、生産効率に影響を与え、人的資源および物的資源を合理的に使用できなかった。ボールリングの新たな製造方法の発明は、既存技術の欠点を補うことを目的としており、ボールリングを一度に成形できる金型を提供するものである。ボールリングは一度形成されます。金型は上型と下型で構成され、下型はベースと作業台で構成され、ベースと作業台はガイドピラーで支持および接続され、るつぼの下端は舌型の成形に使用されます。バウアーリングのタングページの上部の金型をトリミングおよび曲げ金型と並べて配置します。るつぼを「ダーン」の形に送ります。ナイフの舌状のダイスがベースに固定的に接続されており、舌状のダイスは各列 3 つずつ 2 列に分割され、パンチに着脱可能に取り付けられます。実用的な新構造を採用した後、ステンレス鋼ボールリングは一組の金型を使用して製造できるため、労力が節約され、作業効率が向上し、人的資源と材料資源が大幅に削減されます。バウアーリングの具体的な実装以下、実用新案の具体的な実施形態について順に説明する。本実施形態におけるバウアーリングの一括成形型は、上型と下型とからなる。下型はベースと作業台から構成されます。ベースと作業台はガイドピラーで支持・接続されています。ワークテーブルの片側には4つの平行なスライドブロックが設けられています。もう一方の面には、ボールリングを形状に固定するための成形型が設けられている。また、加工テーブルには供給口が設けられており、供給口の下端にはボールリングタング体を打ち抜くためのタング型が設けられている。上型には刃先と曲げ型が並べて配置されています。注入口は「口」の形をしています。タンページの金型は、ベースに固定的に接続されたナイフ型の金型です。舌ページのモデルは 2 列で、各列に 3 つずつあります。ダイはパンチに着脱可能に接続される。作動状態では、ステンレス鋼プレートが供給入口まで伸びています。上向きに伸びる 2 つの舌ページが舌本体モデルから打ち抜かれ、スライダーが外側に伸びます。次に、カッターを使用して半製品を切断します。同時に曲げ型をコの字型にカットします。その後、スライダーを内側に押し出し、「Ｕ」と表示された半製品を成形金型内に押し出し、丸められてステンレス製のボールリングが形成されます。従来の「ボールリング」の製造に3工程を必要とする現状を変え、生産効率をさらに向上させます。

ワイヤーメッシュデミスターの 金網デミスター 蒸気液体フィルターメッシュパッド (複数のメッシュブロックで組み立てられている) とサポートの 2 つの部分で構成されます。メッシュブロックは、平埔波形の気液フィルタースクリーン、グリッド、距離ロッドの複数の層で構成されています。ワイヤーメッシュデミスター 気液分離装置です。ガスがデミスターのワイヤーメッシュパッドを通過する際に、混入したミストやその他の水分物質を除去することができます。 HG/T21618-1998 規格は、化学工業省のオリジナルの HG5-1404-81、HG5-1405-81、および HG5-1406-81 に基づいて、ワイヤーメッシュデミスターと実際の使用経験を組み合わせて改訂された新しい規格です。輸入されたデバイスの高度なテクノロジー。スクリーンデミスターの材質はプラスチックと金属の2種類に分かれます。プラスチックは、PP ポリプロピレン、PE ポリエチレン、PVC ポリビニル、PTFE ポリテトラフルオロエチレンに細分されます。金属は201、304、304L、321、316、316L、310S、NCU-30、モネル400、N201などに分類されます。 ワイヤーメッシュデミスター金網デミスター、 主に3μm～5μ以上の径の分離に使用されます。ミストを含んだガスが一定の速度で上昇し、グリッド上の金網を通過する際、上昇するミストの慣性によりミストがフィラメントに衝突し付着します。フィラメントの表面に。フィラメント表面の霧はさらに拡散し、霧自体の重力沈降により大きな液滴を形成し、フィラメントに沿って絡み合う場所まで流れます。フィラメントの湿潤性、液体の表面張力、フィラメントの毛管作用により、液滴はますます大きくなり、ついにはその重力が気体の浮力の上昇と液体の表面張力の合成力を超えるようになります。 、分離して落下し、コンテナの下流の機器に流れます。作動ガス速度やその他の条件が適切に選択されている限り、ガスが金網デミスターを通過した後のデミスター効率は 97% 以上に達し、霧を完全に除去できます。

 排ガス浄化にハニカムゼオライトを選ぶと、明確なメリットが得られます。ハニカムゼオライトは活性炭よりも優れた性能と長寿命を誇ります。また、再使用も簡単かつ安全に行えます。そのため、ハニカムゼオライトは産業用VOC（揮発性有機化合物）の処理と空気清浄の維持に最適です。 ハニカムゼオライト vs 活性炭 構造と材料特性 ハニカムゼオライトと活性炭は同じではありません。ハニカムゼオライトはハニカムのような特殊な結晶形状をしています。この形状により、1グラムあたり300～600平方メートルという大きな表面積が得られます。活性炭には多数の小さな穴がありますが、決まった模様はありません。ハニカムゼオライトはケイアルミネートから作られているため、強度が高く、壊れにくいのが特徴です。活性炭はココナッツの殻や石炭などから作られています。環境が厳しいと摩耗が早くなります。    財産ハニカムゼオライト活性炭構造ハニカム、結晶不規則、多孔質主な素材シリカアルミネート炭素ベース表面積（m²/g）300～600800～1500耐熱性最大900℃最大200℃  吸着メカニズム ハニカムゼオライトは、微細で均一な孔に分子を捕捉します。この孔には特定の分子だけが入り込むため、除去するVOCを選別するのに役立ちます。活性炭には様々なサイズの孔があり、様々な種類の分子を捕捉できますが、それらを適切に選別することはできません。また、湿度の高い場所や高温の場所では、活性炭の効果は低下します。ハニカムゼオライトは、空気が湿っていたり高温であっても、優れた性能を発揮します。 典型的な産業用途 ハニカムゼオライトは多くの産業で使用されています。廃ガスの浄化、化学プラント、電子機器の製造に適しています。VOCの分離・除去にも広く使用されています。活性炭は空気清浄機や浄水器によく使用されますが、空気が汚れている場合は頻繁に交換する必要があります。ハニカムゼオライトは耐久性が高く、過酷な環境でも優れた性能を発揮します。 ハニカムゼオライトの長所と短所  吸着効率と選択性 ハニカムゼオライトは非常に大きな表面積を有しており、空気中の分子をより多く捕捉することができます。ハニカム形状には大きな細孔があり、VOCなどの特定の汚染物質を捕捉するのに役立ちます。ハニカムゼオライトは有害ガスを除去しながら、空気中の他の成分は安全に保ちます。これにより、工場やプラントの空気がより清浄になります。 再生と長寿 ハニカムゼオライト 長持ちします。900℃までの非常に高い熱にも耐えられます。200～300℃に加熱することで洗浄できます。これは再生と呼ばれます。頻繁に新しい素材を購入する必要はありません。これにより、費用と時間を節約できます。ハニカムゼオライトは2～3年使用でき、これは他の多くの素材よりも長いです。主な利点:2～3年持続熱で簡単に洗浄できますより良い結果を得るための大きな表面積 安全性と環境への影響 ハニカムゼオライトは安全に使用できます。過酷な環境下でも発火しません。人にも自然にも安全なシリコアルミネートで作られています。使用済みのハニカムゼオライトはリサイクル可能です。これにより廃棄物の削減につながります。地球環境に貢献したい企業にとって、これは最適な選択肢です。 制限事項と考慮事項 ハニカムゼオライトを使用する前に、長所と短所を理解しておく必要があります。VOC濃度がそれほど高くない場合に最も効果を発揮します。場合によっては、他の方法と併用することでより効果的に使用できます。洗浄にかかる費用と設置場所も考慮してください。土壌に使用する場合は、土壌の種類に合わせて適切な量を使用してください。 特徴ハニカムゼオライトあなたにとって何を意味するか高い比表面積はいより多くの汚染物質を捕らえる大きな孔径はい特定の分子を選択する優れた熱安定性はい高温でも安全化学的安定性はい長持ちする栄養素の保持はい土壌をより健全にする ハニカムゼオライトの製造方法 製造プロセスの概要 ハニカムゼオライトを作るには、まずケイ酸アルミネートと水を混ぜ合わせ、濃厚なペーストを作ります。このペーストを型で押し固め、ハニカム状に成形します。この形状により、材料の表面積が広がります。次に、成形されたペーストは窯に入れられます。窯は高温で焼成し、強度と安定性を高めます。冷却後、ハニカムゼオライトの品質検査が行われます。多くの工場でこれらの工程が採用され、厳格な規則に従っています。工場では、高度な機械を用いてハニカムゼオライトを製造しています。これらの機械は、空気と水を効果的に浄化する製品の製造に役立っています。ハニカムゼオライトは耐久性が高く、硬い場所でも強度を保ちます。 持続可能性とコスト要因 工場では、地球に優しい方法でハニカムゼオライトを製造しようと努めています。水のリサイクルやエネルギー消費量の削減により、汚染を軽減しています。これは廃棄物の削減にもつながります。ハニカムゼオライトは洗浄して再利用できるため、コストと資源の節約にもつながります。ハニカムゼオライト 土壌を良くすることで農場の維持に役立ちます。使用済みのゼオライトは植物の水分と栄養分を保持します。つまり、ハニカムゼオライトを選ぶことは自然保護につながります。また、長持ちし、頻繁に交換する必要がないため、費用も節約できます。排ガス処理にハニカムゼオライトを選ぶと、明確なメリットを実感いただけます。高温多湿にも強く、長持ちするのでコスト削減にもつながります。ご検討の前に、ご自身のニーズをよくお考えください。過酷な作業にも、ハニカムゼオライトは強力で安全な結果をもたらします。 よくある質問 ハニカムゼオライトを再利用するためにどのように洗浄しますか? ハニカムゼオライトを洗浄するには、200～300℃に加熱します。この加熱により、捕捉されたVOCが除去されます。洗浄後、再び汚染物質を捕捉できるようになります。 ハニカムゼオライトは湿気の多い場所でも使用できますか？ ハニカムゼオライトは、空気が湿っていても十分に機能します。水があってもその働きは変わりません。 

1. 圧力損失の低減：金属段付きリングは気液流路に大きな隙間と流束を持ち、圧力損失を低減できます。2. 反応塔の容量の増加: 反応塔の容量の増加は、圧力損失の減少の直接の理由です。金属製ステップリングにより、反応接触部がオーバーフロー現象による圧力降下接触から遠ざけられるため、より多くの気液を処理でき、反応塔の容量が増加します。3. 防汚性の向上：金属製ステップリングの指向位置により、気液の流れ方向のギャップを一定値に設定できるため、固体石材が気液の流れに乗って充填層を通過できます。4. 反応効率の向上: 金属製のステップ リングにより、リング表面が平行ではなく垂直に制限され、この設計は物質移動においてより顕著な利点をもたらします。反応効率は接触面の大きさに依存するためです。平行な表面の設計により、リングの内側が液体と接触するのを防ぎます。パックドタワーはタワー機器の一種です。タワーに適切な高さのパッキンを充填して、2 つの流体間の接触面を増やします。例えばガスの吸収に応用すると、液体は塔頂部の分配器を通ってパッキンの表面に沿って下降します。ガスは塔下部からパッキンの細孔を通って上流に流れ、液体と密接に相互作用します。構造が比較的シンプルでメンテナンスも容易です。ガスの吸収、蒸留、抽出などの操作に広く使用されています。ガスは塔底部から送られ、ガス分配装置（小径塔には通常ガス分配装置がありません）で分配され、充填層の隙間を通って液体に向かって連続的に流れます。パッキン表面では気液二相が密着し物質移動を行っています。充填塔は連続接触気液物質移動装置に属しており、二相の組成は塔の高さに沿って連続的に変化します。通常の動作条件下では、気相は連続相であり、液相は分散相です。主な目的は塔内のパッキンを支持するとともに、気液二相流をスムーズに通過させることです。適切に設計されていない場合、充填塔の液体の浸水が最初に充填支持装置で発生する可能性があります。段付きリングパッキンの構造はボールリングパッキンと同様で、リング壁に長方形の小穴があり、リング内側に2層の十字形の羽根が45°で千鳥状に配置されています。リングの高さは直径の半分で、リングの一端はフレアエッジになっています。この構造により、バウアーリングをベースとした段付きリングパッキンの性能が向上し、生産能力が約10％向上し、圧力損失が25％低減されました。さらに、パッキング間の多点接触により、ベッド層が均一になり、チャネル流動現象が効果的に回避されます。段付きリングは一般にプラスチックや金属でできており、他の側壁に穴のあるフィラーと比べて性能が優れているため広く使用されています。